Como reduzir os custos de reparo e manutenção de equipamentos e diminuir as paradas

Particularidades: grande parque (mais de 5.000 unidades) de equipamentos muito complexos e diversos. Grande departamento de metrologia, com laboratório próprio. As calibrações precisam ser feitas por empresas externas

Metas de negócio do projeto:
• Controle dos objetos de reparo
• Geração de cronogramas de manutenção preventiva planejada (MPP)
• Planejamento de compras

Software: 1C:EAM (TOiR) + 1C:UPP versão 1.3

Unidades automatizadas:
• Departamento do engenheiro-chefe de energia
• Departamento do mecânico-chefe
• Departamento de metrologia
• Serviço de despacho

Situação antes do projeto

No início do projeto, a organização havia passado ao controle da Corporação Estatal Rosatom.
Os registros de reparo e manutenção de equipamentos não eram sistematizados. A central de despacho mantinha livros de registro em papel das solicitações de reparo.
O cadastro dos equipamentos de metrologia e o plano de calibração dos instrumentos de medição eram mantidos em Excel.
Não existia, nem no papel, um plano de reparo dos equipamentos mais valiosos e caros. Esse conhecimento estava com dois especialistas, praticamente insubstituíveis na empresa.

Tarefas do projeto

• Criação de um repositório único de dados mestres
• Manutenção dos registros de objetos de reparo
• Criação de um repositório único de dados de manutenção e reparo (divisão em conjuntos, intervalos de reparo, materiais necessários e qualificação dos funcionários)
• Planejamento do trabalho das equipes de reparo
• Acúmulo de dados sobre falhas de equipamentos
• Redução do número de falhas de equipamentos
• Cálculo automático de cronogramas de manutenção preventiva planejada (MPP)
• Integração com o 1C:UPP
• Redução da dependência de especialistas em reparo

O processo de automação

1. Foram compilados os dados mestres de manutenção e reparo de equipamentos
Foi criado um repositório único de dados mestres para os objetos de reparo e os instrumentos do departamento de metrologia.

Como o objetivo foi alcançado

• Na primeira etapa, os funcionários foram treinados para usar o software e foram criadas instruções detalhadas.
• Foi montado um caso de teste com vários objetos de reparo divididos por conjuntos e equipes divididas por competência. Foi calculado um cronograma de MPP de teste.
• Foi estabelecido um processo para descrever os conjuntos que compõem os objetos de reparo, os intervalos de reparo e os materiais de consumo e peças de reposição necessários para o reparo e a manutenção dos equipamentos
• A terceira etapa foi lenta porque apenas 2 funcionários (o mecânico-chefe e o engenheiro-chefe de energia) tinham informações completas sobre os reparos dos equipamentos. A grande carga de trabalho e a falta de motivação (até motivação negativa) atrasaram a inserção dessas informações valiosas.
  A equipe do parceiro de implementação iniciou o processo de entrada dos dados mestres na base de informações. No entanto, a empresa precisará trabalhar a motivação dos funcionários para que continuem inserindo e atualizando os dados.

2. Teve início o acúmulo de dados sobre falhas de equipamentos

Como o objetivo foi alcançado

A equipe de despacho que recebe solicitações de reparos urgentes por falhas reais de equipamentos foi treinada para usar o 1C:EAM. Nessa etapa, o projeto enfrentou um dos riscos mais comuns: a automação do processo de despacho encontrou resistência persistente dos funcionários. Trabalhadores em idade de pré-aposentadoria e aposentadoria não queriam trabalhar no computador. A direção teve de tomar medidas para evitar que o projeto parasse. Com o tempo, após o treinamento e o uso experimental do software, os controladores de despacho se acostumaram a registrar todas as solicitações de reparo no 1C:EAM.

3. Integração com o 1C:UPP

Como o objetivo foi alcançado

A empresa usava o 1C:UPP versão 1.3 como sistema contábil principal, e era necessária a integração com o 1C:EAM. Decidimos integrá-los instalando o 1C:EAM como complemento sobre o 1C:UPP. Isso permitiu usar catálogos compartilhados, e todos os usuários passaram a trabalhar em uma única base de informações.
Com isso, evitamos a necessidade de troca de dados e eliminamos os erros causados por registros duplicados de catálogos nas trocas. Essas medidas colocaram os dados mestres em ordem.

Resultados da automação

Graças à automação da manutenção e dos reparos, a empresa conseguiu

1. Tornar transparentes o acompanhamento e o planejamento do reparo e da manutenção dos equipamentos
2. Eliminar o fator humano na manutenção preventiva planejada dos equipamentos
3. Manter os registros dos objetos de reparo e as estatísticas de falhas dos equipamentos
4. Reduzir em até 15% os custos de reparo
5. Reduzir em até 25% as paradas de equipamentos com a encomenda antecipada de peças de reposição e materiais de consumo

Em nosso canal do YouTube há vários vídeos úteis sobre esse sistema:

• https://www.youtube.com/watch?v=xkfCahNNKA8&t=10s
• https://www.youtube.com/watch?v=R6KK1ZNto0E&t=3s
• https://www.youtube.com/watch?v=IBe3MsAg_pA&t=97s