Comment réduire les coûts de réparation et de maintenance des équipements et diminuer les arrêts

Spécificités : un vaste parc (plus de 5 000 unités) d’équipements très complexes et variés. Un important service de métrologie doté de son propre laboratoire. Les étalonnages doivent être réalisés par des sociétés externes

Objectifs métier du projet :
• Suivi des objets de réparation
• Élaboration des plannings de maintenance préventive planifiée (MPP)
• Planification des achats

Logiciel : 1C:EAM (TOiR) + 1C:UPP version 1.3

Services automatisés :
• Service de l’énergéticien en chef
• Service du mécanicien en chef
• Service de métrologie
• Service de dispatching

Situation avant le projet

Au démarrage du projet, l’organisation était passée sous le contrôle de la Corporation d’État Rosatom.
Le suivi de la réparation et de la maintenance des équipements n’était pas structuré. Le bureau de dispatching tenait des registres papier des demandes de réparation.
Les registres des équipements de métrologie et le plan d’étalonnage des instruments de mesure étaient tenus sous Excel.
Il n’existait, même sur papier, aucun plan de réparation pour les équipements les plus précieux et les plus coûteux. Ces connaissances étaient détenues par deux experts, pratiquement irremplaçables dans l’entreprise.

Objectifs du projet

• Création d’une base unique de données de référence
• Suivi des objets de réparation
• Création d’une base unique des données de maintenance et de réparation (décomposition en ensembles, intervalles de réparation, matériaux nécessaires et qualifications du personnel)
• Planification du travail des équipes de réparation
• Accumulation des données sur les pannes d’équipements
• Réduction du nombre de pannes d’équipements
• Calcul automatique des plannings de maintenance préventive planifiée (MPP)
• Intégration avec 1C:UPP
• Réduction de la dépendance vis-à-vis des experts en réparation

Le processus d’automatisation

1. Les données de référence pour la maintenance et la réparation des équipements ont été constituées
Une base unique de données de référence a été mise en place pour les objets de réparation et les instruments du service de métrologie.

Comment l’objectif a été atteint

• Lors de la première phase, les employés ont été formés à l’utilisation du logiciel et des instructions détaillées ont été rédigées.
• Un cas de test a été mis en place avec plusieurs objets de réparation décomposés par ensembles et des équipes réparties par compétences. Un planning de MPP de test a été calculé.
• Un processus a été mis en place pour décrire les ensembles qui composent les objets de réparation, les intervalles de réparation ainsi que les consommables et pièces de rechange nécessaires à la réparation et à la maintenance des équipements
• La troisième phase a été lente, car seuls 2 salariés (le mécanicien en chef et l’énergéticien en chef) disposaient d’informations complètes sur les réparations des équipements. Leur forte charge de travail et leur manque de motivation (voire une motivation négative) ont ralenti la saisie de ces informations précieuses.
  L’équipe de l’intégrateur a lancé le processus de saisie des données de référence dans la base de données. L’entreprise devra toutefois travailler sur la motivation des salariés pour que la saisie et la mise à jour des données se poursuivent.

2. Début de l’accumulation des données sur les pannes d’équipements

Comment l’objectif a été atteint

L’équipe de dispatching qui reçoit les demandes de réparation urgente en cas de pannes réelles des équipements a été formée à l’utilisation de 1C:EAM. À ce stade, le projet a rencontré l’un des risques les plus courants : l’automatisation du dispatching s’est heurtée à une résistance persistante des salariés. Les employés proches de l’âge de la retraite ou déjà retraités ne voulaient pas travailler sur ordinateur. La direction a dû prendre des mesures pour éviter que le projet ne s’enlise. Avec le temps, après la formation et l’essai du logiciel, les ordonnanceurs ont pris l’habitude d’enregistrer toutes les demandes de réparation dans 1C:EAM.

3. Intégration avec 1C:UPP

Comment l’objectif a été atteint

L’entreprise utilisait 1C:UPP version 1.3 comme système de gestion principal, et l’intégration avec 1C:EAM était nécessaire. Nous avons choisi de les intégrer en installant 1C:EAM comme module complémentaire de 1C:UPP. Cela a permis d’utiliser des référentiels communs, et tous les utilisateurs ont commencé à travailler dans une base de données unique.
Nous avons ainsi évité d’avoir à échanger des données et supprimé les erreurs dues aux doublons dans les référentiels lors des échanges. Ces mesures ont remis de l’ordre dans les données de référence.

Résultats de l’automatisation

Grâce à l’automatisation de la maintenance et des réparations, l’entreprise a pu

1. Rendre transparents le suivi et la planification de la réparation et de la maintenance des équipements
2. Éliminer le facteur humain dans la maintenance préventive planifiée des équipements
3. Assurer le suivi des objets de réparation et tenir les statistiques de pannes des équipements
4. Réduire les coûts de réparation jusqu’à 15 %
5. Réduire les arrêts d’équipements jusqu’à 25 % grâce à la commande anticipée de pièces de rechange et de consommables

Notre chaîne YouTube propose plusieurs vidéos utiles sur ce système :

• https://www.youtube.com/watch?v=xkfCahNNKA8&t=10s
• https://www.youtube.com/watch?v=R6KK1ZNto0E&t=3s
• https://www.youtube.com/watch?v=IBe3MsAg_pA&t=97s