So senken Sie die Kosten für Wartung und Reparatur von Anlagen und verringern Stillstandszeiten

Besonderheiten: Ein großer Anlagenpark (mehr als 5.000 Einheiten) aus hochkomplexen und sehr unterschiedlichen Anlagen. Eine große Metrologieabteilung mit eigenem Labor. Kalibrierungen müssen von externen Dienstleistern durchgeführt werden

Geschäftsziele des Projekts:
• Erfassung der Instandhaltungsobjekte
• Erstellung von Plänen der planmäßigen vorbeugenden Instandhaltung (PPM)
• Einkaufsplanung

Software: 1C:EAM (TOiR) + 1C:UPP Version 1.3

Automatisierte Bereiche:
• Abteilung des Hauptenergetikers
• Abteilung des Hauptmechanikers
• Metrologieabteilung
• Dispatcherdienst

Ausgangslage vor dem Projekt

Zu Projektbeginn war das Unternehmen unter die Kontrolle der Staatskorporation Rosatom gelangt.
Wartung und Reparatur der Anlagen waren nicht systematisch erfasst. Der Dispatcherdienst führte Reparaturanforderungen in Papierjournalen.
Die Messmittel der Metrologie und der Kalibrierplan für Messgeräte wurden in Excel geführt.
Für die wertvollsten und teuersten Anlagen gab es nicht einmal auf Papier einen Reparaturplan. Dieses Wissen lag bei zwei Fachleuten, die im Unternehmen praktisch unersetzlich waren.

Projektaufgaben

• Aufbau einer einheitlichen Stammdatenbasis
• Führung eines Registers der Instandhaltungsobjekte
• Aufbau einer einheitlichen Datenbasis zu Wartung und Reparatur (Gliederung in Baugruppen, Reparaturintervalle, benötigte Materialien, Qualifikation des Personals)
• Planung des Einsatzes der Reparaturteams
• Sammlung von Ausfalldaten der Anlagen
• Verringerung der Anlagenausfälle
• Automatische Berechnung der Pläne für die planmäßige vorbeugende Instandhaltung (PPM)
• Integration mit 1C:UPP
• Verringerung der Abhängigkeit von Reparaturexperten

Ablauf der Automatisierung

1. Stammdaten für Wartung und Reparatur der Anlagen wurden aufgebaut
Für die Instandhaltungsobjekte und die Messgeräte der Metrologieabteilung wurde ein einheitlicher Stammdatenbestand eingerichtet.

So wurde das Ziel erreicht

• In der ersten Phase wurden die Mitarbeiter im Umgang mit der Software geschult und detaillierte Anleitungen erstellt.
• Es wurde ein Testfall mit mehreren nach Baugruppen aufgegliederten Instandhaltungsobjekten und nach Kompetenzen gegliederten Reparaturteams angelegt. Ein PPM-Testplan wurde berechnet.
• Es wurde ein Verfahren eingerichtet, um die Baugruppen der Instandhaltungsobjekte, die Reparaturintervalle sowie die für Wartung und Reparatur der Anlagen benötigten Verbrauchsmaterialien und Ersatzteile zu beschreiben
• Die dritte Phase verlief schleppend, da nur 2 Mitarbeiter (der Hauptmechaniker und der Hauptenergetiker) über vollständige Informationen zu den Anlagenreparaturen verfügten. Ihre hohe Arbeitsbelastung und mangelnde Motivation (bis hin zu negativer Motivation) verzögerten die Erfassung dieser wertvollen Informationen.
  Das Team des Implementierungspartners startete die Eingabe der Stammdaten in die Datenbank. Das Unternehmen muss jedoch an der Motivation der Mitarbeiter arbeiten, damit die Daten weiter eingegeben und aktualisiert werden.

2. Die Sammlung von Ausfalldaten der Anlagen begann

So wurde das Ziel erreicht

Die Dispatcher, die dringende Reparaturanforderungen bei tatsächlichen Anlagenausfällen entgegennehmen, wurden in 1C:EAM geschult. In dieser Phase traf das Projekt auf eines der häufigsten Risiken: Die Automatisierung des Dispatchings stieß auf anhaltenden Widerstand der Mitarbeiter. Beschäftigte kurz vor oder im Rentenalter wollten nicht am Computer arbeiten. Die Leitung musste Maßnahmen ergreifen, damit das Projekt nicht ins Stocken geriet. Mit der Zeit gewöhnten sich die Dispatcher nach Schulung und Testbetrieb der Software daran, alle Reparaturanforderungen in 1C:EAM zu erfassen.

3. Integration mit 1C:UPP

So wurde das Ziel erreicht

Als zentrales Buchhaltungssystem nutzte das Unternehmen 1C:UPP Version 1.3; eine Integration mit 1C:EAM war erforderlich. Wir entschieden uns, 1C:EAM als Add-on auf 1C:UPP zu installieren. So konnten gemeinsame Verzeichnisse genutzt werden, und alle Anwender arbeiteten in einer einzigen Informationsbasis.
Dadurch entfiel der Datenaustausch, und die Fehler durch doppelte Verzeichniseinträge beim Austausch wurden vermieden. Diese Maßnahmen brachten Ordnung in die Stammdaten.

Ergebnisse der Automatisierung

Dank der Automatisierung von Wartung und Reparatur konnte das Unternehmen

1. Die Erfassung und Planung von Wartung und Reparatur der Anlagen transparent gestalten
2. Den menschlichen Faktor bei der planmäßigen vorbeugenden Instandhaltung der Anlagen ausschließen
3. Ein Register der Instandhaltungsobjekte und Statistiken zu Anlagenausfällen führen
4. Die Reparaturkosten um bis zu 15 % senken
5. Die Stillstandszeiten der Anlagen durch vorausschauende Bestellung von Ersatzteilen und Verbrauchsmaterialien um bis zu 25 % verkürzen

Auf unserem YouTube-Kanal finden Sie mehrere nützliche Videos zu diesem System:

• https://www.youtube.com/watch?v=xkfCahNNKA8&t=10s
• https://www.youtube.com/watch?v=R6KK1ZNto0E&t=3s
• https://www.youtube.com/watch?v=IBe3MsAg_pA&t=97s