从1C:UPP和自行开发的生产系统迁移到1C:ERP

员工人数：1,200人

项目周期：12个月
工作站数量（用户许可）：50

行业：金属加工

实施的解决方案：1C:ERP

目标

• 将所有经济核算与生产系统关联
• 将自行开发的生产管理附加组件改用1C:ERP的标准功能

项目目标

• 改用1C:ERP的标准功能
• 实现生产经济核算自动化，准确计算产品成本
• 金属加工生产的调度全面自动化
• 实现车间工段级生产过程管理的自动化
• 按客户订单管理收入合同
• 自产产品的服务与保修管理

项目特点

参数化和物料清单方面的挑战。

项目前的情况

起初，企业拥有基于1C:ERP自行开发的生产系统，而且构建得非常出色。但在开发时，生产经济核算被完全忽略了。结果，企业生产管理良好，却连最基本的成本核算都做不了。我们加入项目时，生产已经实现自动化，需要在此基础上实现正确的成本核算。

“1C强烈建议，不要在系统中与成本核算相关的部分编写任何定制代码。这一核心基于非常复杂的计算，很容易被破坏，有时甚至无法恢复”——Evgeny，项目功能架构师

项目进展

起初，整个门产品的生产周期只有在收到客户订单后才开始：采购或生产客户所需的半成品、组装、喷涂等等。这导致订单交付周期很长。

客户认为其业务无法在标准功能上运行，因为半成品无法标准化：每扇门都是按客户要求单独制作的。通过咨询和分析发现，所有半成品可以分为几种类型。

我们成功实现了所有半成品的标准化

• 门槛
• 标准规格60/70/80/90/100厘米的门框
• 按金属厚度划分的门扇：0.6/0.7
• 锁具类型：型号丰富，甚至包括触控锁
• 带玻璃/不带玻璃
• 玻璃类型
• 玻璃框类型

现在可以提前生产毛坯。要按客户订单定制一扇门，只剩下组装和喷涂。这大大缩短了生产周期并降低了成本，因为产能利用率与成本成反比

结论

制造商常常认为，某种自动化方式不适合自己，因为他们的每件产品都是独一无二、按订单生产的。但我们的经验表明，即使这类生产也可以实现标准化和自动化。

请相信我们的经验。