Gestión operativa de la producción en 1C:MES

1C:MES Manufacturing Execution está diseñado para la planificación operativa y el despacho de las operaciones de producción, así como para el monitoreo de la calidad de los productos terminados. El software pertenece a la categoría de sistemas MES (Manufacturing Execution System), es decir, sistemas de gestión de procesos de producción. Teniendo en cuenta todas las restricciones existentes y la situación actual en el taller, el sistema permite elaborar de forma flexible un plan operativo de producción optimizado según los criterios establecidos. Gracias a sus herramientas de integración incorporadas, 1C:MES puede utilizarse junto con 1C:ERP y 1C:PLM. En este esquema, las funciones se distribuyen del siguiente modo: 1C:ERP se encarga de la planificación maestra por volumen y fecha, los cálculos económicos y la contabilidad estatutaria; 1C:PLM, del diseño y la preparación tecnológica, así como de la gestión de los datos de los productos; y 1C:MES, de detallar el plan de producción hasta las operaciones individuales y del control directo de los procesos en el taller.

El sistema ofrece a los empleados las siguientes posibilidades:

• Especialistas del departamento de planificación y economía: determinar los volúmenes de producción, controlar el cumplimiento de los plazos planificados y supervisar el devengo del pago a destajo de los trabajadores.
• Personal del departamento de despacho de la producción: crear etapas de producción, monitorear en tiempo real el avance de la producción y controlar los plazos de las operaciones tecnológicas.
• Especialistas del departamento de abastecimiento de materiales (compras): recibir los calendarios de necesidades de materias primas y componentes y tramitar la entrega de materiales a los talleres de producción.
• Personal del departamento de control de calidad (OTK): registrar los defectos de producción y dar seguimiento a los indicadores clave de calidad en cada etapa de fabricación.
• Gerentes de ventas: saber con rapidez si un pedido puede cumplirse en la fecha solicitada por el cliente.
• Jefes de las unidades de producción: ver la lista de operaciones programadas, asignar tareas a los trabajadores y supervisar el avance de los procesos de fabricación.
• Trabajadores del taller: recibir a tiempo las tareas de turno e introducir los datos de las operaciones de producción realizadas.

Funciones de 1C:MES

• Gestión de los datos de diseño y de procesos tecnológicos. Este módulo ofrece el almacenamiento y la gestión centralizados de toda la información sobre la estructura de los productos fabricados, incluidos los productos terminados y los semielaborados intermedios. Entre sus funciones también figuran la descripción y el mantenimiento de las rutas de fabricación que definen cómo avanzan los productos por todas las áreas de producción, talleres y zonas de almacén.
• Gestión de la cartera de órdenes de producción. El sistema proporciona herramientas para crear y mantener la lista general de órdenes de producción. En esta etapa se calcula la fecha de finalización inicial de cada orden, y las órdenes se supervisan y actualizan de forma continua a medida que cambia la situación de la producción.
• Programación operativa. Esta funcionalidad respalda la planificación detallada del proceso de producción. Incluye dividir la producción en etapas concretas, elaborar un calendario maestro consolidado a nivel de APS (Advanced Planning and Scheduling) y un calendario más detallado, por operaciones, a nivel de MES. Los planes se controlan de forma continua y, ante interrupciones o desviaciones, el sistema responde con rapidez y revisa automáticamente el calendario vigente.
• Despacho y seguimiento de la producción. El módulo ofrece un control directo, en tiempo real, del avance de la producción. Con él se pueden crear tareas de producción concretas y enviarlas a los trabajadores, registrar su ejecución real y vigilar el cumplimiento de las normas de tiempo. A partir de los datos recopilados, el sistema genera automáticamente los informes de producción y las órdenes de trabajo a destajo para el cálculo de nóminas, y respalda el control de calidad de los productos fabricados.

Datos sobre la composición del producto

La gestión de los datos sobre la estructura de los productos terminados y semielaborados, así como sobre sus rutas por los talleres y almacenes de producción, es un elemento clave de cualquier sistema de gestión de la producción.

Los datos maestros del producto son la base para planificar las actividades de producción y calcular los costos de materiales. La principal herramienta para planificar las necesidades de materiales es la especificación de recursos (lista de materiales).

Una lista de materiales (BOM) enumera las materias primas, los suministros y otros componentes utilizados para fabricar un producto. Todos los datos sobre materiales, semielaborados, componentes y productos terminados se almacenan en la base de información (infobase), lo que acelera la creación de listas de materiales y, en consecuencia, simplifica la planificación y la gestión. Una BOM también puede contener las normas de los residuos que se generan al procesar las piezas. En cada etapa de producción posterior, el semielaborado de la etapa anterior se trata como un componente de entrada. Cualquier componente o producto terminado puede fabricarse a partir de otros artículos del catálogo de artículos y, a su vez, puede utilizarse en la BOM de otro producto más complejo.

La lista de materiales también registra las etapas de producción, que describen la secuencia en la que se fabrican los productos. Las rutas de fabricación sirven para describir el proceso de fabricación que se realiza en cada etapa de la BOM.

Desde el punto de vista de la planificación operativa, todo el ciclo de fabricación en 1C:MES puede representarse como una secuencia de rutas de fabricación, es decir, descripciones de conjuntos de operaciones tecnológicas. La estructura de los objetos que definen la composición del producto es exactamente la misma que en 1C:ERP y, cuando ambos sistemas trabajan juntos, los datos se sincronizan entre ellos.

La estructura del producto y los datos maestros pueden crearse con las herramientas integradas del sistema o mediante la integración de 1C:MES con sistemas PDM/PLM, donde se elabora la documentación de diseño y de procesos tecnológicos del producto y se establecen las normas de materiales y de mano de obra.

Como sistema PDM puede utilizarse 1C:PDM 4 (PLM). Los mecanismos de intercambio con 1C:PDM 4 (PLM) que se suministran con 1C:MES transfieren los datos maestros del producto a las listas de materiales para su uso posterior en la planificación de la producción.

Gestión de la cartera de órdenes de producción

Este subsistema sirve para definir las necesidades de productos terminados y semielaborados en cantidad y fecha. Las fechas de finalización de las órdenes de producción se calculan según la capacidad de producción real y se ajustan a medida que se registra la ejecución real de las operaciones tecnológicas. El sistema puede combinar varias órdenes de producción en un único lote de producción.

La estructura de la orden permite analizar las necesidades de productos terminados y de semielaborados intermedios. Dentro de esta estructura es posible asignar las existencias disponibles de productos terminados o de trabajo en curso.

Las etapas de producción se generan en el sistema a partir de la estructura de la orden:

Planificación operativa de la producción

Las principales funciones del subsistema son:

• elaborar un calendario de operaciones según los criterios de optimización establecidos para completar el volumen de trabajo requerido, teniendo en cuenta todas las restricciones existentes y la situación real de la producción en el momento de crear el plan;
• seguir las fechas de finalización de los objetos clave (órdenes, etapas de producción, operaciones tecnológicas);
• monitorear en tiempo real el avance de la producción y responder a cualquier desviación respecto del calendario aprobado, incluida la reprogramación para aplicar decisiones correctivas.

Para elaborar el calendario de operaciones, 1C:MES utiliza el aparato matemático de la teoría de la programación (scheduling), en particular un algoritmo heurístico que combina estrategias «voraces» (greedy) con estrategias de búsqueda limitada, así como elementos de la teoría de grafos. Aborda un caso particular del problema de programación con relaciones de precedencia y restricciones de disponibilidad de recursos, en el que las operaciones pueden interrumpirse (el problema PRCPSP: Preemption Resource-Constrained Project Scheduling Problem).

El algoritmo ubica las operaciones tecnológicas en las líneas de tiempo de los centros de trabajo sin vincularlas a intervalos de tiempo discretos, teniendo en cuenta las siguientes restricciones:

• la secuencia requerida de las operaciones tecnológicas (relaciones de precedencia);
• la disponibilidad y la carga de la capacidad de producción principal (centros de trabajo);
• el tiempo de transporte entre centros de trabajo o entre distintos departamentos;
• la disponibilidad de todos los recursos materiales (inventario) necesarios para realizar las operaciones.

Matriz de transporte

La matriz de transporte sirve para tener en cuenta el tiempo necesario para trasladar las piezas entre operaciones consecutivas. Cuando las operaciones adyacentes se realizan en centros de trabajo del mismo departamento, el sistema utiliza en la planificación el tiempo de traslado entre esos centros de trabajo concretos. Cuando las operaciones adyacentes se realizan en centros de trabajo de departamentos distintos, la planificación tiene en cuenta el tiempo necesario para desplazarse entre los propios departamentos.

Cálculo del programa de producción

El programa de producción se elabora según las prioridades de pedido establecidas, a partir de los datos de las órdenes de producción y de las etapas de producción definidas. La finalidad principal del programa de producción es mostrar de forma visual las fechas estimadas de finalización del pedido y de sus etapas de producción calculadas por el sistema, y cómo se comparan con la fecha de entrega planificada (comprometida) del pedido.

Planificación del programa de operaciones

El programa de operaciones muestra los centros de trabajo concretos y las operaciones asignadas a ellos, de acuerdo con los calendarios de los centros de trabajo y teniendo en cuenta las restricciones y los criterios de optimización seleccionados.

Replanificación de la producción

Los defectos, las averías de los equipos y los retrasos respecto de los tiempos planificados de las operaciones provocan desviaciones del programa de producción. Para actualizar los datos de producción del producto, es necesario recalcular el programa de producción.

Despacho de la producción

Los principales objetivos del despacho son garantizar y mantener un proceso productivo ininterrumpido sin alterar el ciclo de producción aprobado, y asegurar la trazabilidad de los productos terminados en cada etapa de la fabricación.

No es posible elaborar un plan operativo de producción viable sin retroalimentación sobre el avance de las operaciones programadas. Las principales funciones del subsistema de despacho de la producción incluyen:

• Generación de tareas de producción para las operaciones tecnológicas;
• Registro del avance de las operaciones en tiempo real;
• Control de los plazos de las operaciones de producción;
• Preparación de los documentos de salida de la producción.

Generación de tareas de producción

El programa de operaciones es la fuente de datos para generar las tareas de producción de las operaciones productivas. Una tarea de producción permite asignar rápidamente a los trabajadores el número necesario de operaciones de producción de una sola vez, en lugar de una operación por vez. Las operaciones se pueden seleccionar para una tarea de producción de forma manual o por criterios.

Gestión de las operaciones de producción

Esta funcionalidad sirve para navegar por las etapas de producción liberadas para su ejecución y gestionar el avance de la producción en tiempo real. Para cada etapa de producción se muestran las operaciones con su centro de trabajo y su tiempo estándar de ejecución, según los filtros aplicados.

El sistema permite crear operaciones de producción a partir de las operaciones tecnológicas, marcar su inicio, su finalización o su finalización parcial, e indicar a uno o varios trabajadores, teniendo en cuenta el coeficiente de participación laboral (KTU).

Las operaciones que no se han completado por cualquier motivo se vuelven a colocar en el programa de carga de equipos y se replanifican al ejecutar el procedimiento de replanificación.

Registro de la finalización real de las operaciones

Al finalizar una operación de producción, se registra la siguiente información:

• hora real de finalización;
• cantidad real de operaciones realizadas y cantidad de operaciones que aún pueden realizarse.

Esta información se completa automáticamente y se puede editar.

Terminal de producción

Para facilitar la interacción del operario con el terminal, se pueden generar códigos de barras para los empleados, las etapas de producción y las operaciones. En el documento impreso se muestran los códigos de barras de la etapa de producción y de las operaciones que se realizan dentro de ella. Esto facilita la búsqueda de registros en el sistema durante el despacho de la producción.

Informe de producción por turno

El informe de producción por turno sirve para registrar con rapidez los datos sobre:

• la producción obtenida durante el turno;
• la cantidad de materiales consumidos durante el turno.

Informe de la brigada del turno

La brigada de un turno concreto puede consultarse en el informe «Salario a destajo», que muestra todas las operaciones tecnológicas realizadas y los trabajadores que las ejecutaron en un período determinado.

Generación de órdenes de trabajo a destajo

Esta funcionalidad sirve para registrar la producción real a destajo y los costos en la contabilidad de gestión, financiera y fiscal, así como para calcular los salarios:

• la orden de trabajo a destajo describe el trabajo realizado;
• en ella se registra a los trabajadores (por ejemplo, una brigada) que ejecutaron el trabajo.

Registro del trabajo realmente ejecutado en la etapa de producción

El trabajo realmente ejecutado por los trabajadores, el consumo real de materiales y la producción obtenida se registran en las pestañas correspondientes del documento «Etapa de producción». Después, esta información puede transferirse a sistemas contables como 1C:ERP.

Control de calidad

En la ruta de fabricación se puede indicar un tipo de control de calidad para cada operación. Una operación que requiere inspección aparece, una vez marcada como completada, en el formulario «Gestión del control de calidad».

Los resultados de la inspección se registran con el documento «Presentación para inspección». Si se detectan defectos, se puede indicar la cantidad de productos no conformes, el tipo de no conformidad (Admisible, Corregible, Incorregible) y la categoría de no conformidad.

Traslado de productos al almacén

Los productos pueden trasladarse al almacén a partir de una operación de producción completada, de una etapa de producción completada o de una presentación para inspección. La solución permite hacer seguimiento del movimiento y del estado del trabajo en curso, de los productos terminados y de los productos rechazados.

Puestos de trabajo basados en roles

La configuración organiza los puestos de trabajo según roles. El perfil de usuario se construye a partir de un conjunto de roles que habilitan las funciones correspondientes a las responsabilidades laborales de cada empleado.

Capacidades de integración

Los datos sobre la estructura de la empresa, los datos maestros de productos, los pedidos entrantes y las etapas de producción almacenados en los catálogos de 1C:ERP pueden transferirse a 1C:MES para la planificación de la producción. Los resultados de la planificación y los datos sobre la ejecución real de las operaciones de producción se envían de 1C:MES de vuelta a 1C:ERP para calcular el costo de los productos fabricados. El intercambio de datos entre los sistemas se realiza mediante los mecanismos de integración incorporados en 1C:MES.

La integración con 1C:PDM 4 (PLM) permite que 1C:MES utilice en la planificación de la producción los datos maestros de producto creados en el sistema PLM, incluidos la estructura del producto, las rutas de fabricación y las normas de materiales y de mano de obra.

Los usuarios de 1C:Manufacturing Enterprise Management (1C:UPP) pueden adquirir el producto «1C:MES Manufacturing Execution Module for 1C:Manufacturing Enterprise Management. Special Delivery. Electronic Delivery» (código de producto 2900002245806), que incluye la integración incorporada con 1C:Manufacturing Enterprise Management, versión 1.3.

Ventajas tecnológicas

1C:MES Manufacturing Execution está construido sobre la versión actual de la plataforma 1C:Enterprise 8.3, que ofrece:

• alta confiabilidad, rendimiento y escalabilidad del sistema;
• la posibilidad de trabajar con el sistema a través de internet mediante el cliente ligero o el cliente web (en un navegador estándar), incluso en modo nube;
• despliegue de puestos de trabajo móviles en tabletas y otros dispositivos móviles;
• adaptación de la interfaz a un usuario o grupo de usuarios concreto según el modelo de roles, los derechos de acceso y las preferencias individuales.

El mecanismo de opciones funcionales del sistema permite activar o desactivar bloques funcionales individuales de la aplicación sin programar ni modificar la configuración.

Nuestros casos de éxito de implementación de MES en la producción:

TOREX Steel Doors

AEMZ

UKVZ

Mostraremos cómo las soluciones digitales modernas ayudan a aumentar la productividad, reducir costos y minimizar los errores en los procesos de producción, y cómo 1C:MES hace que la producción sea más transparente y fácil de gestionar.

En este webinar conocerá:

• ✅ Capacidades de 1C:MES 
• ✅ Datos maestros
• ✅ Gestión de la cartera de órdenes de producción
• ✅ Planificación de la producción
• ✅ Despacho de la producción
• ✅ Gestión de inventarios
• ✅ Nuestros casos de éxito de implementación y los resultados alcanzados.

A quién está dirigido:

• Directores generales y propietarios de empresas manufactureras
• Directores de producción y directores técnicos
• Especialistas en automatización y transformación digital, directores de TI
• Especialistas de los departamentos de planificación y despacho de la producción
• Personal de la oficina de planificación y despacho del taller (PRB)
• Personal del departamento de abastecimiento de materiales
• Personal del departamento de control de calidad

❗️El webinar es gratuito, pero las plazas son limitadas

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