Planificación de la producción en 1C:ERP: guía completa de implementación

Cada vez más empresas recurren a la planificación de la producción en el ERP como herramienta clave para mejorar la eficiencia. La gestión de la producción de 1C:ERP ofrece un enfoque integrado para organizar los procesos productivos, con control de extremo a extremo, desde la planificación estratégica hasta el control operativo. Veamos los aspectos clave del sistema que conviene tener en cuenta al implementar un ERP.

Datos maestros como base de la planificación

Listas de materiales: un modelo detallado de la producción

Para describir con exactitud la estructura del producto y el proceso de fabricación, la gestión de la producción de 1C:ERP utiliza listas de materiales (BOM), la principal herramienta para modelar los procesos productivos.

Una lista de materiales incluye:

1. Una lista completa de los componentes del producto:

• Materiales y componentes comprados
• Piezas y conjuntos de fabricación propia, cada uno descrito a su vez por su propia BOM

1. Una descripción detallada del proceso de fabricación:

• La secuencia de pasos por los talleres según la ruta de fabricación
• Tiempo estándar de trabajo por tipo de labor, para que la producción de los operarios se registre correctamente

1. Parámetros adicionales de gestión de la producción:

• Contabilización de subproductos
• Período de vigencia de la BOM
• Parámetros de lote (tamaño mínimo del lote, múltiplo del tamaño óptimo del lote)

Cómo se utilizan las BOM en la planificación de la producción:

• Elaboración de planes de producción con distintos niveles de detalle
• Seguimiento operativo y despacho de lotes de producción de piezas y conjuntos
• Garantía del abastecimiento de materiales para la producción

Formas de crear las BOM:

1. Integración con sistemas CAD/PDM/PLM:

• Importación automatizada de estructuras de producto
• Sincronización de los cambios en la documentación de diseño

1. Creación manual directamente en el sistema ERP:

• Creación interactiva de BOM
• Configuración de los parámetros de producción

Etapas de producción: detalle del proceso de fabricación

El concepto de etapas en la planificación de la producción

Para describir el proceso de fabricación en detalle, cada BOM contiene una secuencia de etapas de producción, donde:

Una etapa de producción es una parte lógicamente completa del proceso productivo que se realiza dentro de un mismo taller o área de producción. En la práctica, una etapa suele corresponder a:

• Un paso por un taller (traslado del artículo de un taller a otro)
• Una fase de procesamiento dentro de un taller
• Un paso del proceso

El sistema no impone restricciones rígidas: el proceso puede dividirse en etapas con el nivel de detalle que requiera cada planta.

Estructura de datos de la etapa de producción

En la gestión de la producción de 1C:ERP, cada etapa contiene la siguiente información:

1. Lógica de ejecución:

• Número de orden y vínculos con otras etapas
• Posibilidad de ejecutar las etapas de forma secuencial o en paralelo

1. Parámetros de tiempo:

• Duración total de la etapa
• Márgenes de tiempo configurables antes y después de la etapa
• Indicador de continuidad (la etapa no puede interrumpirse)

1. Recursos:

• Lista de centros de trabajo necesarios (equipos, personal, capacidad)
• Tiempo estándar de operación de cada recurso
• Opciones de carga (secuencial/paralela)

Etapas de producción en la práctica

1. Para la planificación:

• Planificación agregada (por volúmenes y plazos)
• Planificación entre talleres
• Planificación a nivel de operación

1. Para el seguimiento operativo:

• Generación de documentos de seguimiento operativo
• Registro del inicio y la finalización de las etapas
• Control del movimiento de materiales, piezas y conjuntos

Planes de proceso: detalle de la producción en profundidad

El concepto de plan de proceso en el ERP

En la gestión de la producción de 1C:ERP, un plan de proceso es una descripción, operación por operación, del trabajo realizado dentro de una etapa (paso por un taller). Cabe señalar que:

• El plan de proceso es opcional: las etapas pueden utilizarse sin desglosarlas en operaciones
• Un plan de proceso puede crearse específicamente para cada etapa o tomarse de una biblioteca de procesos estándar

Estructura del plan de proceso

1. Parámetros generales:

• Secuencia de las operaciones del proceso
• Opciones de ejecución (secuencial/paralela)
• Asignación de materiales a operaciones concretas

1. Parámetros de la operación:

• Normas de tiempo:
  • Tiempo por pieza
  • Tiempo de preparación y conclusión
• Recursos necesarios:
  • Centros de trabajo
  • Opciones de ajuste de los equipos
• Parámetros de control de calidad
• Tipo de operación y parámetros específicos

Cómo se utilizan los planes de proceso

1. Planificación:

• Generación de asignaciones por turno
• Planificación por operaciones dentro del taller

1. Seguimiento:

• Registro de las operaciones realizadas
• Control de los indicadores de producción

Un sistema de planificación de la producción multinivel

1. Nivel estratégico (nivel de empresa)

Finalidad:

• Elaboración de un conjunto de planes: de ventas, de producción y de compras
• Presupuestación y planificación a largo plazo

Características:

• Horizonte de planificación: hasta 5 años o más
• Granularidad: mes
• Unidad de planificación: producto terminado

2. Nivel táctico (planificación entre talleres)

Finalidad:

• Cálculo de un programa de producción factible
• Coordinación del trabajo de los talleres de producción
• Equilibrado de la carga de los equipos

Características:

• Horizonte: hasta 1 año (ciclo completo del producto)
• Granularidad: día/semana
• Unidad de planificación: etapa de producción (paso por un taller)

3. Nivel operativo (planificación dentro del taller)

Finalidad:

• Optimización del programa de producción del taller
• Generación de asignaciones por turno
• Control de la ejecución en tiempo real

Características:

• Horizonte: hasta 1 mes
• Granularidad: minutos
• Unidad de planificación: operación del proceso

Cómo se conectan los niveles de planificación

1. De la estrategia a la táctica:

• Los planes de producción de nivel superior se convierten en órdenes de producción concretas
• Los planes a largo plazo y los operativos se mantienen coherentes

1. De la táctica a la gestión operativa:

• Para cada orden se construye una estructura de etapas de producción
• Se genera una cola de operaciones para su ejecución en el taller

Datos de planificación en los distintos niveles

Datos de entrada:

1. Nivel de empresa:

• Planes de ventas
• Listas de materiales
• Tiempos de ciclo estándar

1. Nivel entre talleres:

• Órdenes de producción
• Secuencias de etapas
• Datos de disponibilidad de recursos
• Saldos de inventario

1. Nivel dentro del taller:

• Fechas planificadas de las etapas
• Carga actual de los equipos
• Disponibilidad del personal

Datos de salida:

• Planes de producción coordinados
• Programas de carga de los equipos
• Asignaciones de producción
• Datos para la gestión de inventarios

La implementación de un sistema ERP con el módulo de gestión de la producción de 1C:ERP ofrece un enfoque integrado de la planificación de la producción y permite:

1. Crear un modelo digital único de la producción
2. Mantener la coherencia de los planes en todos los niveles
3. Mejorar la exactitud de la planificación y del seguimiento
4. Optimizar el uso de los recursos
5. Reducir los ciclos de producción

Un sistema de gestión de la producción bien configurado se convierte en una herramienta clave para mejorar el desempeño de la empresa, hacer transparentes los procesos y reducir los costos en cada etapa de la producción.

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