Produktionsplanung in 1C:ERP: der vollständige Einführungsleitfaden

Immer mehr Unternehmen setzen auf die Produktionsplanung im ERP-System als zentrales Instrument zur Effizienzsteigerung. Das Produktionsmanagement von 1C:ERP bietet einen integrierten Ansatz zur Organisation der Produktionsprozesse und ermöglicht eine durchgängige Steuerung von der strategischen Planung bis zur operativen Kontrolle. Wir betrachten die wichtigsten Aspekte des Systems, die bei der ERP-Einführung zu berücksichtigen sind.

Stammdaten als Grundlage der Planung

Stücklisten: ein detailliertes Produktionsmodell

Zur genauen Beschreibung der Produktstruktur und des Fertigungsprozesses verwendet das Produktionsmanagement von 1C:ERP Stücklisten (BOM), das zentrale Werkzeug zur Modellierung von Produktionsprozessen.

Eine Stückliste umfasst:

1. Eine vollständige Liste der Produktkomponenten:

• Zugekaufte Materialien und Komponenten
• Selbst gefertigte Teile und Baugruppen, die ihrerseits jeweils durch eine eigene Stückliste beschrieben werden

1. Eine detaillierte Beschreibung des Fertigungsprozesses:

• Die Abfolge der Werkstattdurchläufe entlang des Arbeitsplans
• Normzeiten je Arbeitsart, damit die Leistung der Produktionsmitarbeiter korrekt erfasst wird

1. Weitere Parameter des Produktionsmanagements:

• Erfassung von Nebenprodukten
• Gültigkeitsdauer der Stückliste
• Losparameter (Mindestlosgröße, optimales Vielfaches der Losgröße)

Einsatz von Stücklisten in der Produktionsplanung:

• Erstellung von Produktionsplänen mit unterschiedlichem Detaillierungsgrad
• Operative Erfassung und Fertigungssteuerung (Dispatching) von Fertigungslosen für Teile und Baugruppen
• Sicherstellung der Materialversorgung der Produktion

Möglichkeiten zur Erstellung von Stücklisten:

1. Integration mit CAD-/PDM-/PLM-Systemen:

• Automatischer Import von Produktstrukturen
• Synchronisation von Änderungen an der Konstruktionsdokumentation

1. Manuelle Erstellung direkt im ERP-System:

• Interaktive Erstellung von Stücklisten
• Einrichtung der Produktionsparameter

Fertigungsstufen: Detaillierung des Fertigungsprozesses

Das Konzept der Fertigungsstufen in der Produktionsplanung

Zur detaillierten Beschreibung des Fertigungsprozesses enthält jede Stückliste eine Folge von Fertigungsstufen, wobei gilt:

Eine Fertigungsstufe ist ein logisch abgeschlossener Teil des Produktionsprozesses, der innerhalb einer einzelnen Werkstatt oder eines Produktionsbereichs ausgeführt wird. In der Praxis entspricht eine Stufe häufig:

• einem Werkstattdurchlauf (Übergabe des Erzeugnisses von einer Werkstatt an die nächste)
• einer Bearbeitungsstufe innerhalb einer Werkstatt
• einem Prozessschritt

Das System setzt keine starren Grenzen: Der Prozess lässt sich in Fertigungsstufen mit genau dem Detaillierungsgrad gliedern, den das jeweilige Werk benötigt.

Datenstruktur einer Fertigungsstufe

Im Produktionsmanagement von 1C:ERP enthält jede Fertigungsstufe die folgenden Informationen:

1. Ausführungslogik:

• Laufende Nummer und Verknüpfungen zu anderen Fertigungsstufen
• Möglichkeit, Fertigungsstufen nacheinander oder parallel auszuführen

1. Zeitparameter:

• Gesamtdauer der Fertigungsstufe
• Konfigurierbare Zeitpuffer vor und nach der Fertigungsstufe
• Kennzeichen für unterbrechungsfreie Ausführung (die Fertigungsstufe darf nicht unterbrochen werden)

1. Ressourcen:

• Liste der benötigten Arbeitsplätze (Anlagen, Personal, Kapazität)
• Normzeit je Ressource
• Belegungsvarianten (sequenziell/parallel)

Fertigungsstufen in der Praxis

1. Für die Planung:

• Mengen- und Terminplanung
• Werkstattübergreifende Planung
• Planung auf Arbeitsgangebene

1. Für die operative Erfassung:

• Erstellung von Belegen der operativen Erfassung
• Erfassung von Beginn und Ende der Fertigungsstufen
• Kontrolle der Bewegung von Materialien, Teilen und Baugruppen

Prozesspläne: Fertigung bis ins Detail beschreiben

Das Konzept der Prozesspläne im ERP-System

Ein Prozessplan (technologischer Prozess) ist im Produktionsmanagement von 1C:ERP eine arbeitsgangweise Beschreibung der Arbeiten, die innerhalb einer Fertigungsstufe (eines Werkstattdurchlaufs) ausgeführt werden. Dabei gilt:

• Ein Prozessplan ist optional: Fertigungsstufen lassen sich auch ohne Untergliederung in Arbeitsgänge verwenden
• Ein Prozessplan kann gezielt für jede Fertigungsstufe erstellt oder aus einer Bibliothek von Standardprozessen übernommen werden

Aufbau eines Prozessplans

1. Allgemeine Parameter:

• Reihenfolge der Arbeitsgänge
• Ausführungsvarianten (sequenziell/parallel)
• Zuordnung von Materialien zu bestimmten Arbeitsgängen

1. Parameter der Arbeitsgänge:

• Zeitnormen:
  • Stückzeit
  • Rüst- und Abrüstzeit
• Benötigte Ressourcen:
  • Arbeitsplätze
  • Rüstvarianten der Anlagen
• Parameter der Qualitätskontrolle
• Art des Arbeitsgangs und spezifische Parameter

Einsatz von Prozessplänen

1. Planung:

• Erstellung von Schichtaufträgen
• Arbeitsgangbezogene Planung innerhalb der Werkstatt

1. Erfassung:

• Erfassung abgeschlossener Arbeitsgänge
• Überwachung der Produktionskennzahlen

Ein mehrstufiges Produktionsplanungssystem

1. Strategische Ebene (Unternehmensebene)

Zweck:

• Erstellung eines Planungspakets aus Absatz-, Produktions- und Einkaufsplänen
• Budgetierung und langfristige Planung

Merkmale:

• Planungshorizont: bis zu 5 Jahre und länger
• Detaillierungsgrad: Monat
• Planungseinheit: Fertigerzeugnis

2. Taktische Ebene (werkstattübergreifende Planung)

Zweck:

• Berechnung eines realisierbaren Produktionsplans
• Abstimmung der Arbeit der Produktionswerkstätten
• Ausgleich der Anlagenauslastung

Merkmale:

• Planungshorizont: bis zu 1 Jahr (vollständiger Produktzyklus)
• Detaillierungsgrad: Tag/Woche
• Planungseinheit: Fertigungsstufe (Werkstattdurchlauf)

3. Operative Ebene (Planung innerhalb der Werkstatt)

Zweck:

• Optimierung des Produktionsplans der Werkstatt
• Erstellung von Schichtaufträgen
• Überwachung der Ausführung in Echtzeit

Merkmale:

• Planungshorizont: bis zu 1 Monat
• Detaillierungsgrad: Minuten
• Planungseinheit: Arbeitsgang des Prozessplans

Wie die Planungsebenen zusammenhängen

1. Von der Strategie zur Taktik:

• Produktionspläne der obersten Ebene werden in konkrete Fertigungsaufträge überführt
• Langfristige und operative Pläne bleiben konsistent

1. Von der Taktik zur operativen Steuerung:

• Für jeden Auftrag wird eine Struktur von Fertigungsstufen aufgebaut
• Für die Ausführung in der Fertigung wird eine Warteschlange von Arbeitsgängen erzeugt

Planungsdaten auf den verschiedenen Ebenen

Eingangsdaten:

1. Unternehmensebene:

• Absatzpläne
• Stücklisten
• Standardzykluszeiten

1. Werkstattübergreifende Ebene:

• Fertigungsaufträge
• Abfolgen der Fertigungsstufen
• Daten zur Ressourcenverfügbarkeit
• Lagerbestände

1. Ebene innerhalb der Werkstatt:

• Plantermine der Fertigungsstufen
• Aktuelle Anlagenauslastung
• Personalverfügbarkeit

Ergebnisse:

• Abgestimmte Produktionspläne
• Pläne der Anlagenauslastung
• Produktionsaufgaben
• Daten für das Bestandsmanagement

Die Einführung eines ERP-Systems mit dem Modul Produktionsmanagement von 1C:ERP bietet einen integrierten Ansatz für die Produktionsplanung. Damit können Sie:

1. Ein einheitliches digitales Modell der Produktion schaffen
2. Pläne auf allen Ebenen konsistent halten
3. Die Genauigkeit von Planung und Erfassung verbessern
4. Den Ressourceneinsatz optimieren
5. Produktionszyklen verkürzen

Ein sachgerecht eingerichtetes System für das Produktionsmanagement wird zu einem zentralen Instrument, um die Unternehmensleistung zu steigern, Prozesse transparent zu machen und die Kosten in jeder Fertigungsstufe zu senken.

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