Planification de la production dans 1C:ERP : guide complet de mise en œuvre

De plus en plus d’entreprises adoptent la planification de la production dans un ERP comme outil clé d’amélioration de l’efficacité. La gestion de la production dans 1C:ERP offre une approche intégrée de l’organisation des processus de production et assure un contrôle de bout en bout, de la planification stratégique au pilotage opérationnel. Voyons les principaux aspects du système à prendre en compte lors de la mise en œuvre d’un ERP.

Les données de référence, fondement de la planification

Nomenclatures : un modèle de production détaillé

Pour décrire avec précision la structure du produit et le processus de fabrication, la gestion de la production dans 1C:ERP s’appuie sur les nomenclatures (BOM), principal outil de modélisation des processus de production.

Une nomenclature comprend :

1. La liste complète des composants du produit :

• Matières et composants achetés
• Pièces et ensembles fabriqués en interne, décrits à leur tour par leur propre nomenclature

1. Une description détaillée du processus de fabrication :

• Séquence des passages en atelier selon la gamme de fabrication
• Temps de travail standard par type de travaux, afin d’enregistrer correctement la production des ouvriers

1. Paramètres complémentaires de gestion de la production :

• Prise en compte des sous-produits
• Période de validité de la nomenclature
• Paramètres de lotissement (taille minimale du lot, multiple de lot optimal)

Utilisation des nomenclatures dans la planification de la production :

• Élaboration de plans de production à différents niveaux de détail
• Suivi opérationnel et pilotage des lots de fabrication de pièces et d’ensembles
• Approvisionnement de la production en matières

Modes de création des nomenclatures :

1. Intégration avec les systèmes CAO/PDM/PLM :

• Import automatisé des structures de produits
• Synchronisation des modifications de la documentation de conception

1. Création manuelle directement dans l’ERP :

• Création interactive de nomenclatures
• Définition des paramètres de production

Étapes de fabrication : détail du processus de fabrication

La notion d’étape dans la planification de la production

Pour décrire le processus de fabrication en détail, chaque nomenclature contient une séquence d’étapes de fabrication, où :

Une étape de fabrication est une partie logiquement achevée du processus de production, exécutée au sein d’un même atelier ou d’une même zone de production. En pratique, une étape correspond souvent à :

• Un passage en atelier (transfert de l’article d’un atelier à un autre)
• Une étape de transformation au sein d’un atelier
• Une sous-opération technologique

Le système n’impose pas de contraintes rigides : le processus peut être découpé en étapes avec le niveau de détail que requiert chaque usine.

Structure des données d’une étape de fabrication

Dans la gestion de la production de 1C:ERP, chaque étape contient les informations suivantes :

1. Logique d’exécution :

• Numéro d’ordre et liens avec les autres étapes
• Possibilité d’exécuter les étapes en séquence ou en parallèle

1. Paramètres de temps :

• Durée totale de l’étape
• Délais tampons paramétrables avant et après l’étape
• Indicateur de continuité (l’étape ne peut pas être interrompue)

1. Ressources :

• Liste des postes de charge requis (équipements, personnel, capacité)
• Temps d’exploitation standard de chaque ressource
• Modes de chargement (séquentiel/parallèle)

Les étapes de fabrication en pratique

1. Pour la planification :

• Planification agrégée (volumes et délais)
• Planification inter-ateliers
• Planification au niveau des opérations

1. Pour le suivi opérationnel :

• Génération des documents de suivi opérationnel
• Enregistrement du début et de la fin de l’étape
• Suivi des mouvements de matières, de pièces et d’ensembles

Gammes opératoires : une description approfondie de la production

La notion de gamme opératoire dans l’ERP

Dans la gestion de la production de 1C:ERP, une gamme opératoire est une description opération par opération des travaux réalisés au sein d’une même étape (passage en atelier). À noter :

• La gamme opératoire est facultative : les étapes peuvent être utilisées sans être décomposées en opérations
• Une gamme opératoire peut être créée spécifiquement pour chaque étape ou reprise d’une bibliothèque de processus standard

Structure d’une gamme opératoire

1. Paramètres généraux :

• Séquence des opérations technologiques
• Modes d’exécution (séquentiel/parallèle)
• Affectation des matières à des opérations précises

1. Paramètres des opérations :

• Temps standard :
  • Temps unitaire
  • Temps de préparation et de démontage
• Ressources requises :
  • Postes de charge
  • Options de réglage des équipements
• Paramètres de contrôle qualité
• Type d’opération et paramètres spécifiques

Utilisation des gammes opératoires

1. Planification :

• Génération des tâches par équipe
• Planification intra-atelier, au niveau des opérations

1. Suivi :

• Enregistrement des opérations réalisées
• Suivi des indicateurs de production

Un système de planification de la production à plusieurs niveaux

1. Niveau stratégique (niveau de l’entreprise)

Objectif :

• Élaboration d’un ensemble de plans : ventes, production et achats
• Budgétisation et planification à long terme

Caractéristiques :

• Horizon de planification : jusqu’à 5 ans ou plus
• Granularité : le mois
• Unité de planification : le produit fini

2. Niveau tactique (planification inter-ateliers)

Objectif :

• Calcul d’un planning de production réalisable
• Coordination du travail des ateliers de production
• Équilibrage de la charge des équipements

Caractéristiques :

• Horizon : jusqu’à 1 an (cycle complet du produit)
• Granularité : jour/semaine
• Unité de planification : étape de fabrication (passage en atelier)

3. Niveau opérationnel (planification intra-atelier)

Objectif :

• Optimisation du planning de production de l’atelier
• Génération des tâches par équipe
• Suivi de l’exécution en temps réel

Caractéristiques :

• Horizon : jusqu’à 1 mois
• Granularité : minutes
• Unité de planification : opération technologique

Articulation des niveaux de planification

1. De la stratégie à la tactique :

• Les plans de production de haut niveau sont transformés en ordres de fabrication précis
• Les plans à long terme et les plans opérationnels restent cohérents

1. De la tactique au pilotage opérationnel :

• Une structure d’étapes de fabrication est construite pour chaque ordre
• Une file d’opérations à exécuter en atelier est générée

Données de planification aux différents niveaux

Données d’entrée :

1. Niveau de l’entreprise :

• Plans de ventes
• Nomenclatures
• Durées de cycle standard

1. Niveau inter-ateliers :

• Ordres de fabrication
• Séquences d’étapes
• Données de disponibilité des ressources
• Soldes de stocks

1. Niveau intra-atelier :

• Dates planifiées des étapes
• Charge actuelle des équipements
• Disponibilité du personnel

Données de sortie :

• Plans de production alignés
• Plannings de charge des équipements
• Tâches de production
• Données pour la gestion des stocks

La mise en œuvre d’un ERP avec le module de gestion de la production de 1C:ERP offre une approche intégrée de la planification de la production et permet de :

1. Créer un modèle numérique unique de la production
2. Assurer la cohérence des plans à tous les niveaux
3. Améliorer la précision de la planification et du suivi
4. Optimiser l’utilisation des ressources
5. Raccourcir les cycles de production

Un système de gestion de la production correctement paramétré devient un outil clé pour améliorer la performance de l’entreprise, rendre les processus transparents et réduire les coûts à chaque étape de la production.

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