CIB UNIGAS
Kundenunternehmen
CIB Unigas Rus, Brennerwerk CIB Unigas LLC
Branche
Maschinen- und Gerätebau,Petrochemie und Untergrund-Gasspeicher
Über das Unternehmen
Das Brennerwerk (CIB Unigas) fertigt und liefert Industriebrenner für Fertigungsunternehmen. Das Unternehmen hat eine verzweigte Struktur mit mehreren verbundenen Rechtsträgern, von denen einer in Italien registriert ist, wo ein Teil der Komponenten für die Montage der Brenner in Russland hergestellt wird. Das Unternehmen unterhält ein weitverzweigtes Lagernetz in ganz Russland, in dem die Brenner teilmontiert und anschließend an Endkunden versandt werden. Die Lager erhalten Komponenten sowohl von der Hauptgesellschaft in Moskau als auch aus Italien; im zweiten Fall sind Zollabfertigung und eine Frachtzollanmeldung für die gelieferten Sets erforderlich.
Basislösung
1C:ERP Enterprise Management
Automatisierungsumfang
- Vollständige Automatisierung des Produktionsprozesses; IFRS-Einführung
- Automatisierung der Rückstellungen für Garantiereparaturen und Urlaubsansprüche
- Kundenportal für Produktbestellungen über die Website
- Integration mit 1C
- Lagerautomatisierung mit Datenerfassungsterminals
- Automatisierung des gesamten Zyklus vom Einkauf bis zum Verkauf des Fertigprodukts
Ergebnisse
- IFRS-Buchungen werden nun automatisch statt manuell erstellt, was den Arbeitsaufwand verringert
- Migration von 1C:UPP auf 1C:ERP
- Kunden können Produkte und Ersatzteile selbst auf der Website bestellen, was die Vertriebsmitarbeiter entlastet
- Die automatische Migration aller vorhandenen Daten hielt diese synchron mit den neu eingeführten Funktionen
- Lagerverwaltung und Bestandskontrolle ermöglichen eine sorgfältige Planung der Bestandsbewegungen
- Die detaillierte Kalkulation der gefertigten Produkte vereinfachte die Wirtschaftsplanung und verringerte ungerechtfertigte Ausgaben
- Kalkulation von der Methode des gewichteten Durchschnitts auf FIFO umgestellt
- Mehr Transparenz entlang der Produktionslinie, von der Anlieferung der Komponenten bis zu Verpackung und Versand an den Endkunden
Migration von 1C:UPP auf 1C:ERP. Einführung von Kalkulation und Buchhaltung für Waren „im Transit“
Tätigkeitsfeld
Heute verfügt CIB Unigas über mehr als 40 Jahre Erfahrung in der Verbesserung der thermodynamischen und mechanischen Eigenschaften von Brennern. Die Ingenieure von CIB Unigas entwickeln die Brennerkomponenten laufend weiter und integrieren dabei die neuesten Fortschritte der Elektronik. CIB Unigas ist ein Team von Spezialisten, das sich der dauerhaften Zusammenarbeit mit seinen Kunden verschrieben hat. Intelligenz und ein individueller Ansatz für die Bedürfnisse jedes Kunden bilden das Fundament von CIB Unigas und die Grundlage seiner Wettbewerbsfähigkeit und Widerstandsfähigkeit gegenüber sich ständig ändernden äußeren Faktoren.
Basislösung
1C:ERP
Projektziele
- Alle Geschäftsprozesse in einem einzigen System zusammenführen
- Bewährte Abläufe beibehalten und neue Geschäftsprozesse einführen
Projektziele und Herausforderungen
Migration vom veralteten 1C:UPP auf 1C:ERP
- Lange Zeit war die Konfiguration 1C:UPP das zentrale Automatisierungssystem, von dem das Unternehmen auf 1C:ERP migrieren musste. Alle bestehenden, bewährten Prozesse mussten erhalten und neue Prozesse in das System aufgenommen werden. Neben UPP kamen auch Excel-Tabellen zum Einsatz, um fehlende Funktionen abzudecken. Die alten UPP-Schemata mussten beibehalten und neue umgesetzt werden – alles, was bisher in Excel lief, sollte ins System übernommen werden.
Verfolgung der Seriennummer jedes Brennerteils
- Der Eingang importierter Komponenten wurde mit angepassten Belegen erfasst, in denen sich im Lauf der Lieferung nur die Seriennummern änderten. Die alte Seriennummer musste in der Lieferhistorie erhalten bleiben und über die Nummer der Zollanmeldung mit der neuen Seriennummer verknüpft werden, die dem fertigen Brenner für den Versand an den Endkunden zugewiesen wird. All das war nötig, um die gesamte Bewegungshistorie von Komponenten und fertigen Brennern vom Lieferanten bis zum Kunden nachverfolgen zu können.
Kalkulation der Brenner und Beschaffungsplanung
- Das Unternehmen benötigte einen Mechanismus zur Reservierung der am Lager eingegangenen Komponenten für einen bestimmten Kundenauftrag, mit der Möglichkeit, sie in Fertigungsaufträgen zu verwenden. Dieser Mechanismus war nötig, um eingehende Komponenten zu verfolgen und anschließend die Kosten eines Brenners korrekt zu kalkulieren, da die Komponentenpreise sowohl von Wechselkursen als auch vom jeweiligen Endlieferanten abhingen.
Modellierung des neuen Arbeitsablaufs in 1C:ERP
- Der Produktionsprozess musste im neuen ERP-System unter Berücksichtigung aller Besonderheiten modelliert werden. Wichtig war, den so entstandenen Prozess ohne größere Änderungen an den Geschäftsprozessen des Unternehmens umzusetzen, die in ihrer bestehenden Form einwandfrei funktionierten. In der alten UPP-Version war der Produktionsprozess stark verkürzt (der Plattform fehlten die entsprechenden Funktionen, und es waren keine kundenspezifischen Anpassungen vorgenommen worden), sodass die meisten Vorgänge in Excel abgewickelt wurden. Alle Standard-Fertigungsstufen mussten nun im ERP-System abgedeckt werden: Auspacken, Demontage, Montage und Test. Außerdem musste es möglich sein, für Sonderfälle den Standardstufen manuell neue Stufen hinzuzufügen.
Wie werden Waren und Komponenten im Transit erfasst?
- Es musste ein Geschäftsprozess für das Schema „Waren im Transit“ ausgearbeitet werden. Während Komponenten oder die Brenner selbst geliefert werden (insbesondere aus dem ausländischen Büro), kann sich ihr Wert ändern, und es kommt zu doppelten Lieferanforderungen. In der alten Softwareversion wurden solche Waren in einem angepassten Beleg „Warenreservierung“ auf Basis der Belege „Waren- und Dienstleistungseingang“ erfasst. Dieses Schema musste nun im ERP-System umgesetzt werden, und zwar so, dass alle Problemstellen vollständig behoben sind.
Produktivstart (Go-live) bei engem Zeitplan
- Der Zeitplan für das gesamte Projekt war sehr eng. Innerhalb von nur 6 Monaten musste die gesamte UPP-Funktionalität im neuen ERP-System nachgebildet werden. Die Anwender sollten zu Beginn des nächsten Kalenderjahres mit übernommenen Salden im System starten. Das prägte die Art der Projektdurchführung.
Unser Vorgehen
Für eine saubere Migration wurde (angesichts des engen Zeitplans) die Projektmethodik „1C:ERP Rapid Implementation Technology“ gewählt. Wir führten eine Geschäftsprozessanalyse der aktuellen Prozesse des Unternehmens durch, erstellten einen Bericht dazu und stimmten den Arbeitsplan mit dem Kunden ab, um zu bestätigen, dass die dokumentierten Geschäftsprozesse korrekt sind. Anschließend entschieden wir uns, die aktuellen Prozesse im neuen System 1C:ERP zu modellieren. Besondere Aufmerksamkeit galt der Produktionsabteilung, da in 1C:UPP kein spezifisches Fertigungsschema vorhanden war (umgesetzt war nur ein Montage-/Demontageschema, alle zusätzlichen Funktionen wurden in Excel-Tabellen abgewickelt). Die Modellierung deckte die Funktionen auf, die der Software fehlten, und es wurde ein Pflichtenheft für die kundenspezifische Anpassung des Systems erstellt.
Wir haben dem Kunden folgenden Maßnahmenplan vorgeschlagen:
- Geschäftsprozessanalyse der aktuellen Prozesse des Unternehmens
- Modellierung der aktuellen Prozesse im neuen ERP-System
- Pflichtenheft für die Anpassung von Berichten und Belegen im Buchhaltungssystem
- Anpassung der Informationsbasis durch das Entwicklungsteam
- Demonstration des modellierten Geschäftsprozesses zum Nachweis seiner Funktionsfähigkeit bzw. Anpassung bei Bedarf
- Erstellung von Benutzerhandbüchern und Übergabe eines einsatzbereiten Systems an den Kunden
- Entwicklung eines durchgängigen Mechanismus zur Seriennummernverfolgung
- Entwicklung eines Mechanismus zur Verfolgung von Waren und Komponenten „im Transit“
- Einführung der Arbeitszeiterfassung der Mitarbeiter in jeder Phase von Montage und Verkauf
- Entwicklung eines Kalkulationssystems für komplexe mehrkomponentige Produkte
- Modellierung und Umsetzung der Prozesse in der ERP-Umgebung
- Migration der Altdaten und Integration mit Daten aus externen Tabellen
- Support in den ersten 2 Monaten des Produktivbetriebs
Projektergebnisse für den Kunden
Der Kunde erhielt ein vollständiges, funktionsfähiges Produkt, das dem russischen Recht uneingeschränkt entspricht und die automatisierte Abwicklung der Geschäftsprozesse des Unternehmens unterstützt. Die Migration von UPP auf ERP wurde erfolgreich abgeschlossen. Der Mechanismus der auftragsbezogenen Bedarfsdeckung mit Seriennummernverfolgung und Reservierung von Waren für Aufträge wurde erweitert. Für die Produktion wurde die Arbeitszeiterfassung der Mitarbeiter eingerichtet, sodass sich mit den Standardwerkzeugen von 1C:ERP die Arbeitskosten als Teil der Selbstkosten der gefertigten Produkte effektiv erfassen lassen.
Auftragsbezogene Bedarfsdeckung eingerichtet und erweitert
Zur Kontrolle der eingehenden Komponenten für bestimmte Aufträge wurde eine auftragsbezogene Bestandsführung eingerichtet. Dadurch entfiel das Risiko von Konflikten zwischen Abteilungen, bei denen ein Vertriebsmitarbeiter eine für einen bestimmten Auftrag eingegangene Komponente reservieren und so die Produktionskette stören konnte.
Produktionssubsystem eingeführt
Für die Produktionsmitarbeiter wurde ein Fertigungsmechanismus eingerichtet und angepasst. Dadurch ließen sich Stücklisten für die Produktion standardisieren, die für jeden Brenner klar die Komponenten festlegen, und die für die Fertigung aufgewendete Arbeitszeit der Mitarbeiter erfassen. Unklarheiten bei den Fertigungsstufen wurden beseitigt: Die Stufen sind nun jedem Brenner eindeutig zugeordnet, wobei die Komponentenliste und der Arbeitsaufwand in jeder Stufe manuell angepasst werden können.
Seriennummernverfolgung standardisiert
Für eingehende importierte Komponenten und für Brenner, die vor dem Verkauf an den Kunden neu zusammengestellt werden müssen, wurde die Seriennummernverfolgung eingerichtet. In Kombination mit der auftragsbezogenen Bedarfsdeckung lässt sich damit die gesamte Lieferkette genau nachvollziehen.
Fazit
Das erfolgreiche Projekt hat alle Problemstellen des Unternehmens beseitigt.
Gewinn und Effizienz stiegen, während Kosten und Komplexität der Buchhaltung sanken.
Dank der genauen Kalkulation der Produktionskosten konnte das Unternehmen seine Produkte zu den niedrigsten Marktpreisen anbieten.
Die Logistikabteilung konnte präzise arbeiten und Verluste an Ausrüstung und Verbrauchsmaterial vermeiden.
Die Produktion konnte klare Termine für Herstellung und Verkauf der Fertigerzeugnisse festlegen.
Der Mechanismus zur Seriennummernkontrolle half, Defekte zu vermeiden und Gewährleistungspflichten gegenüber Kunden gründlicher zu erfüllen, was die Kundenloyalität erhöhte.
