CIB UNIGAS
Автоматизируемое предприятие
Чиб Унигаз Рус, завод горелочного оборудования ООО «ЧИБ УНИГАЗ» (CIB UNIGAS)
Отрасль
машиностроение и приборостроение,нефтехимия и ПХГ
О компании
Компания «Завод горелочного оборудования» (ЧИБ УНИГАЗ) является производителем и поставщиком промышленных горелок, используемых в производственных компаниях. Компания обладает разветвленной структурой с несколькими связанными юридическими лицами, одно из которых зарегистрировано в Италии, где частично реализовано производство комплектующих для сборки горелок на территории России. У компании огромная сеть складов по всей России, где производится частичная сборка и дальнейшая отгрузка горелок для конечного потребителя. Склады принимают комплектующие как от основного юридического лица, находящегося в Москве, так и из Италии, когда требуется растаможка и оформление грузовой таможенной декларации на поставляемые комплекты.
Базовое решение
1С:ERP Управление предприятием
Автоматизированная область
- Полная автоматизация процесса производства Внедрение системы МСФО
- Автоматизация резерва гарантийных ремонтов и резерва отпусков
- Создание личного кабинета для заказа продукции с сайта
- Интеграция с системой 1С
- Автоматизация складского учёта посредством терминала сбора данных
- Автоматизация всего цикла от закупки до реализации конечного товара
Результаты
- МСФО позволило выполнять проводки автоматически, а не в ручном режиме, что сократило трудоемкость
- Переход с системы 1С: УПП на систему 1С: ERP
- Возможность автоматически заказывать клиентом с сайта продукции и запасных частей, что снизило нагрузку на менеджеров
- Автоматический перенос всех имеющихся данных позволил синхронизировать их с дополнительно внедренными функциями
- Управлением складом и контроль за остатками, что позволило тщательно планировать движение ТМЦ
- Подробный расчёт себестоимости произведенной продукции упростил процесс экономического планирования и снизилось количество необоснованных затрат
- Переход учёта себестоимости с учёта по среднему на FIFO
- Повысилась прозрачность производственной линии от момента поставки комплектующих до момента упаковки и отгрузки конечному клиенту
Переход с 1C:УПП на 1C:ERP. Внедрение расчета себестоимости и учета продукции "в пути"
Область деятельности предприятия
Компания CIB UNIGAZ (Чиб Унигаз) сегодня – это более чем 40-а летний опыт работы над улучшением теплодимамических и механических свойств горелок. Технические специалисты CIB UNIGAS непрерывно совершенствуют элементы горелок, интегрируя новейшие разработки в области электроники. Чиб Унигаз это коллектив специалистов готовых к постоянному сотрудничеству со своими клиентами. Интеллект и индивидуальный подход к потребностям каждого клиента-это фундамент компании Чиб Унигаз, основа конкурентоспособности и стойкости к непрерывно изменяющимся внешним факторам.
Базовое решение
1С: ERP
Цели проекта
- Объединить все бизнес-процессы в одной системе
- Сохранить наработки и внедрить новые бизнес-процессы
Задачи и проблемы проекта
Выполнить переход с устаревшей версии 1С:УПП на 1С:ERP
- Основной системой автоматизации долгое время была конфигурация 1С:УПП, с которой следовало выполнить переход на 1С:ERP. При этом нужно было сохранить все имеющиеся и отработанные процессы, а также внести в систему новые процессы. При этом совместно с УПП использовались ещё и таблички в Excel для реализации недостающих функций. Нужно было сохранить старые схемы из УПП и внедрить новые, перенеся всё это из excel.
Проблема с отслеживанием серийного номера каждой части горелки
- Учёт поступления импортных комплектующих производился посредством доработанных документов, где в процессе поставки изменялись только серийные номера. Старый серийный номер должен был сохраняться в истории поставок и привязываться по номеру таможенной декларации к новой серии, которая присваивалась готовой горелке для отгрузки конечному потребителю. Все это требовалось для прослеживания всей истории движения комплектующих и готовых горелок от поставщика – до потребителя.
Расчёт себестоимости горелки и планирование закупок
- Требовалось реализовать механизм резервирования поступивших на склад комплектующих, под конкретный заказ клиента с возможностью использования их в заказах на производство. Данный механизм требовался для отслеживания поступающих комплектующих с возможностью дальнейшего корректного расчета себестоимости горелки, т.к. цены на комплектующие зависели как от курса валюты, так и от конечного поставщика.
Моделирование нового процесса работы на базе ERP
- Требовалось промоделировать производственный процесс в новой системе ERP, учитывая все особенности производственного процесса. При этом важно было внедрить разработанный процесс без серьезных корректировок бизнес-процессов компании, которые и без вмешательства прекрасно работали. В старой версии УПП производственный процесс был сильно урезанным (не хватало функционала платформы и не была выполнена доработка) и поэтому большая часть операций велась в Excel-формате. Нужно было учесть все типовые этапы, но уже на базе ERP системы: разупаковка, разборка, сборка, тестирование. При этом следовало предусмотреть возможность ручного дополнения типовых этапов новыми для нестандартных ситуаций.
Как учитывать товары и комплектующие в пути?
- Нужно было проработать бизнес-процесс для схемы “товары в пути”. Пока комплектующие или сами горелки доставляются (особенно из зарубежного офиса) может измениться их стоимость и начнут задваиваться запросы о поставке. В старой версии программы такие товары отражались в доработанном документе «Резервирование товаров» на основании документов «Поступление товаров и услуг». Теперь нужно было отработать эту схему в ERP с обязательным учётом всех проблемных участков.
Запуск в сжатые сроки
- Сроки по реализации всего проекта были сильно сжатыми. Всего за 6 месяцев необходимо было реализовать весь функционал УПП в новой системе ERP. При этом запустить пользователей в систему с переносом остатков следовало с начала следующего календарного года. Это отразилось на особенности выполнения проекта.
Способы решения
Для корректного решения задачи по переходу, была выбрана методология проектной работы «Технология быстрого внедрения 1С:ERP» (ввиду сжатых сроков реализации). Было проведено обследование текущих бизнес-процессов компании, составлен документ об обследовании и план работы согласован с заказчиком с целью уточнения корректности зафиксированных бизнес-процессов. После этого было решено провести моделирование текущих процессов в новой системе 1С:ERP. Особое внимание было уделено производственному отделу, ввиду отсутствия конкретной схемы производства в 1С:УПП (Была реализована лишь схема сборка/разборка, а все дополнительные функции обрабатывались с помощью табличек excel). По итогам моделирования, был выявлен недостающий функционал программы и написано задание на доработку системы.
Заказчику был предложен следующий алгоритм действий:
- Обследование текущих процессов компании
- Моделирование текущих процессов в новой системе ERP
- Составление задания на доработку отчетов и документов учетной системы
- Доработка информационной базы группой разработки
- Демонстрация промоделированного бизнес-процесса с целью подтверждения ее работоспособности, либо внесение в нее корректировок
- Составление инструкций и готовой рабочей системы заказчику
- Разработка механизма сквозного учёта серийных номеров
- Разработка механизма учёта товаров и комплектующих “в пути”
- Реализация механизма учёта рабочего времени сотрудников на каждом этапе сборки и реализации
- Разработка системы подсчёта себестоимости сложного составного изделия
- Моделирование и реализация процессов в среде ERP
- Перенос старых данных и интеграция с данными из внешних табличек
- Поддержка первые 2 месяца работы компании
Результаты реализации проекта для компании заказчика
Заказчиком был получен полноценный рабочий продукт, полностью отвечающий требованиям законодательства в России и соответствующий автоматической реализации бизнес-процессов в компании. Переход с УПП на ERP выполнен успешно. Был доработан механизм обособленного обеспечения с серийным учетом и резерва товаров под заказы. Для производства был настроен учет рабочего времени сотрудников, что дало возможность эффективно учитывать трудозатраты в разрезе себестоимости производимой продукции типовыми средствами ERP.
Настроена и доработана система обособленного обеспечения
С целью контроля поступающих комплектующих под конкретные заказы, был настроен обособленный учет. Это позволило исключить вероятность конфликта между отделами, когда менеджер мог зарезервировать поступившую под заказ комплектующую и нарушить производственную цепочку.
Внедрена подсистема производства
Для сотрудников производства настроен и доработан производственный механизм. Это позволило стандартизировать спецификации под производство, где четко указываются комплектующие под ту или иную горелку, а также учитывать рабочее время сотрудников, затрачиваемое на производство. Была исключена путаница в этапах производства, которые были четко закреплены за каждой горелкой с возможностью ручной корректировки состава комплектующих и трудозатрат на каждом этапе.
Стандартизирован серийный учет
Для поступающих импортных комплектующих и горелок требующих перекомплектации, с дальнейшей реализацией заказчику, был настроен серийный учет, позволяющий четко отслеживать всю цепочку поставок в скупе с обособленным обеспечением.
Выводы
Успешная реализация проекта позволила исключить все проблемные участки в работе компании.
Прибыль и эффективность работы стали выше, тогда как издержки и сложности в учёте сократились.
Благодаря точному расчёту производственной себестоимости, компания смогла предложить на рынке наиболее низкую стоимость на свою продукцию.
Отдел логистики смог работать чётко и исключить потерю оборудования и расходников.
Производство смогло чётко обозначать сроки выпуска готовой продукции и её реализации.
Механизм контроля серийных номеров позволил исключить брак и более тщательно выполнять гарантийные обязательство перед клиентом, что повысило лояльность клиента к работе компании.