Attention à l’analyste 1C « de bureau » chez votre intégrateur

Pourquoi, dans l’automatisation de la production, il est particulièrement important que l’analyste de l’intégrateur ait une expérience industrielle concrète du côté client.

Cette expérience compte vraiment, et sans elle les problèmes suivants peuvent survenir :

Une compréhension insuffisante des processus métier réels

Les analystes sans expérience industrielle ne comprennent souvent pas vraiment comment la production fonctionne, notamment :

• les spécificités des ateliers, des postes de charge et des organisations en équipes ;
• les subtilités des gammes de fabrication, des calendriers et de la charge des équipements ;
• le rôle réel du contrôle qualité, des achats et du support technique ;
• l’interaction entre la planification et la production en atelier.

Résultat : l’analyste « dessine » le schéma d’automatisation d’un processus métier tel qu’il est décrit dans un manuel, et non tel qu’il fonctionne réellement.

Le projet perd le contact avec la réalité

Sans expérience de la production, l’analyste n’a pas le sens de ce qui marche réellement et de ce qui ne marche pas. Cela peut conduire à :

• des solutions trop « théoriques », difficiles à appliquer en pratique ;
• l’oubli de contraintes de production importantes (par exemple, changements de série, stocks de matières premières, séquencement) ;
• l’automatisation de « pseudo-processus » qui, dans la réalité, ne sont pas du tout réalisés ou le sont autrement.

Des difficultés de communication avec le personnel de production

Les ouvriers d’atelier, les contremaîtres et les ingénieurs méthodes sentent immédiatement qu’un analyste parle un « autre langage ». Cela entraîne :

• une méfiance envers le projet ;
• une faible implication du personnel ;
• le risque que la mise en œuvre soit sabotée ou tout simplement rejetée.

Des erreurs dans la conception et la mise en œuvre des fonctions MES/APS

Un ERP, ce n’est pas seulement l’entrepôt et la finance. Le volet production (MES, pilotage de la production, planification, pointage du temps, gammes de fabrication) est la partie la plus complexe et la plus critique. Sans expérience concrète, l’analyste :

• ne mesure pas l’importance de normes correctes ;
• ne sait pas paramétrer correctement la planification ;
• commet des erreurs dans les gammes de fabrication et les nomenclatures ;
• ne tient pas compte des véritables « goulots d’étranglement ».

Temps et budget gaspillés

Lorsque l’intégrateur commence par « faire comme il sait faire » et qu’il s’avère ensuite qu’il faut tout refaire, il en résulte :

• des retards sur le calendrier ;
• des dépassements de budget ;
• la perte de confiance du client et une équipe démotivée.

Qu’est-ce qui fonctionne mieux ?

Il vaut mieux que l’analyste :

• ait travaillé dans l’industrie (comme ingénieur, analyste des coûts, planificateur ou spécialiste de la logistique) ;
• comprenne les vrais problèmes et les contraintes du terrain ;
• sache parler le même langage que le client et jouer le rôle de passerelle entre l’IT et l’atelier ;
• voie non seulement les processus pris isolément, mais le système dans son ensemble : de l’achat des matières premières à la sortie des produits finis.

C’est pourquoi nos analystes et nos architectes fonctionnels ont travaillé dans l’industrie, comme responsables de production et ingénieurs.

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