1C:EAM (TOiR), PetrozavodskMash’ta ekipman onarım ve bakım maliyetlerini düşürdü
Müşteri şirket
PetrozavodskMash CJSC http://www.aemtech.ru/ AEM-technologies JSC
Sektör
Makine ve cihaz imalatı
Şirket hakkında
AEM-technologies JSC, 2007 yılında Rosatom Devlet Kurumu'nun makine imalatı bölümü olan Atomenergomash JSC bünyesinde kurulmuştur ve bugün Rusya'nın önde gelen enerji mühendisliği şirketlerinden biridir. Şirketin yapısında deneyimli tasarım ve proses mühendislerinin görev yaptığı bir mühendislik merkezi ile iki üretim sahası bulunur: Petrozavodsk'taki AEM-technologies JSC'nin PetrozavodskMash şubesi ve Volgodonsk'taki AEM-technologies JSC'nin Atommash şubesi. Nitelikli personel, ileri teknolojiler ve etkin bir kalite politikası sayesinde şirket, hem Rus hem yabancı nükleer santrallerin “nükleer ada” ekipmanlarının entegre tedarikinde lider konumdadır.
Temel çözüm
1C:EAM (TOiR),1C:Manufacturing Enterprise Management
Otomasyon kapsamı
- Baş enerji mühendisi departmanı
- Baş makine mühendisi departmanı
- Metroloji departmanı
- Dispeçer departmanı
Sonuçlar
- Bakım ve onarımı otomatikleştiren şirket, ekipman onarım ve bakım kayıtlarını ve planlamasını şeffaf hale getirdi
- ekipmanın planlı önleyici bakımında insan faktörünün ortadan kalkması
- onarım nesnesi kayıtlarının ve ekipman arıza istatistiklerinin tutulması
- onarım maliyetlerinin %15'e kadar azalması
- yedek parça ve sarf malzemelerinin önceden sipariş edilmesi sayesinde ekipman duruş süresinin %25'e kadar kısalması
SEKTÖR: Ağır makine imalatı. Şehrin ekonomisinin temelini oluşturan işletme.
Çalışan sayısı: 10.000'den fazla kişi
Özellikler: Çok sayıda (5.000'den fazla birim), son derece karmaşık ve çeşitli ekipman. Kendi laboratuvarı olan büyük bir metroloji departmanı. Kalibrasyonların harici uygulayıcı firmalarca yapılması gerekiyor
Projenin iş hedefleri:
• Onarım nesnelerinin takibi
• PPM çizelgelerinin oluşturulması
• Satın alma planlaması
İş istasyonu sayısı (departmanlara göre):
• Baş enerji mühendisi departmanı: 5
• Baş makine mühendisi departmanı: 7
• Metroloji departmanı: 10
• Dispeçer departmanı: 4
Toplam: 26 kişi
Proje öncesi durum
Proje başlangıcında kuruluş, Rosatom Devlet Kurumu'nun kontrolüne geçmişti.
Ekipman onarım ve bakım kayıtları sistematik değildi. Dispeçer bürosu onarım taleplerini kâğıt defterlerde tutuyordu.
Metroloji ekipmanlarının kayıtları ve ölçü aletlerinin kalibrasyon planı Excel'de tutuluyordu.
En değerli ve pahalı ekipmanlar için kâğıt üzerinde bile bir onarım planı yoktu. Bu bilgi, şirkette fiilen yerleri doldurulamayan iki uzmanın elindeydi.
Projenin amaçları
Tek bir ana veri deposunun oluşturulması
• Onarım nesnelerine ait kayıtların tutulması
• Bakım ve onarım verileri için tek bir deponun oluşturulması (bileşenlere ayrıştırma, onarım aralıkları, gerekli malzemeler, personel nitelikleri)
• Onarım ekiplerinin iş planlaması
• Ekipman arıza verilerinin biriktirilmesi
• Ekipman arızalarının azaltılması
• Planlı önleyici bakım (PPM) çizelgelerinin otomatik hesaplanması
• 1C:UPP ile entegrasyon
• Onarım uzmanlarına bağımlılığın azaltılması
Otomasyon projesi sırasında
1. Ekipman bakım ve onarımı için ana veriler oluşturuldu
Onarım nesneleri ve metroloji servisinin ölçü aletleri için tek bir ana veri deposu kuruldu.
• Hedefe nasıl ulaşıldı
1. İlk aşama, çalışanların yazılımda çalışmak üzere eğitilmesi ve ayrıntılı talimatların hazırlanmasıydı.
Sonraki aşama: Birkaç onarım nesnesinin bileşenlere, ekiplerin ise yetkinliklere göre ayrılarak girildiği bir test örneği oluşturuldu. Test amaçlı bir PPM çizelgesi hesaplandı.
2. Onarım nesnelerini oluşturan bileşenlerin, onarım aralıklarının ve ekipman onarımı ile bakımı için gereken sarf malzemeleri ve yedek parçaların tanımlanmasına yönelik bir süreç kuruldu.
3. Üçüncü aşama yavaş ilerledi; çünkü ekipman onarımlarına ilişkin eksiksiz bilgiye yalnızca 2 çalışan (baş makine mühendisi ve baş enerji mühendisi) sahipti. Yoğun günlük iş yükleri ve motivasyon eksikliği (hatta olumsuz motivasyon), bu değerli bilginin sisteme yüklenmesini yavaşlattı.
Uygulayıcı firma ekibi, ana verilerin veri tabanına girilmesi sürecini başlattı. Ancak şirketin, verilerin girilmesini ve güncel tutulmasını sürdürmek için çalışan motivasyonu üzerinde çalışması gerekecek.
2. Ekipman arıza verilerinin biriktirilmesine başlandı
• Hedefe nasıl ulaşıldı
1. Ekipmanın fiilen arızalanması durumunda acil onarım taleplerini kabul eden dispeçer ekibi, 1C:EAM'de çalışmak üzere eğitildi.
Bu aşamada proje, en sık görülen risklerden biriyle karşılaştı. Dispeçerlik sürecinin otomasyonu çalışanlardan ısrarlı bir direnç gördü. Emeklilik yaşındaki ya da emekliliğe yaklaşmış çalışanlar bilgisayarda çalışmak istemedi. Projenin durmaması için yönetimin önlem alması gerekti. Zamanla, eğitimin ve yazılımın deneme kullanımının ardından dispeçerler tüm onarım taleplerini 1C:EAM'e kaydetmeye alıştı.
3. 1C:UPP ile entegrasyon
• Hedefe nasıl ulaşıldı
1. Şirketin ana muhasebe sistemi 1C:UPP 1.3 sürümüydü ve 1C:EAM ile entegre edilmesi gerekiyordu. 1C:EAM'i 1C:UPP'nin üzerine eklenti olarak kurarak entegre etmeye karar verdik. Böylece ortak kataloglar kullanılabildi ve tüm kullanıcılar tek bir veri tabanında çalışmaya başladı.
Sonuç olarak veri alışverişine duyulan ihtiyaç ortadan kalktı ve alışverişler sırasında yinelenen katalog kayıtlarından kaynaklanan hatalar giderildi. Bu adımlar ana verileri düzene soktu.
YouTube kanalımızda bu sistemle ilgili birkaç faydalı video bulunuyor:
• https://www.youtube.com/watch?v=xkfCahNNKA8&t=10s
• https://www.youtube.com/watch?v=R6KK1ZNto0E&t=3s
• https://www.youtube.com/watch?v=IBe3MsAg_pA&t=97s